銑床是用銑刀對(duì)工件進(jìn)行銑削加工的機(jī)床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復(fù)雜的型面，效率較刨床高，在機(jī)械制造和修理部門得到廣泛應(yīng)用。
 

　　那么我們?cè)谑褂勉姶矔r(shí)遇到震動(dòng)的情況應(yīng)該如何解決呢？下面一起看看吧！
 

　　1、使用鋒利的刀片來(lái)降低數(shù)控銑床的切削力。機(jī)夾刀片分為涂層與非涂層刀片，非涂層刀片通常比涂層刀片要鋒利，因?yàn)榈镀绻繉樱鸵欢ㄒM(jìn)行刃口的鈍化處理(ER處理)。因?yàn)殇h利的刃口將影響涂層在刃口部位的粘結(jié)強(qiáng)度。
 

　　2、當(dāng)切深一定時(shí)，使用小的刀尖圓弧半徑無(wú)疑可以降低切削力，特別是徑向切削力，而徑向切削力是使細(xì)長(zhǎng)桿類刀具或工件產(chǎn)生振動(dòng)的主要因索。無(wú)論是撞削還是銑削。在相同的切削深度時(shí)，刀尖圓弧半徑越大，細(xì)長(zhǎng)刀桿發(fā)生振動(dòng)的傾向越大。
 

　　3、在切深可選擇時(shí)，要避免切深等于刀尖圓弧半徑。
 

　　4、對(duì)于細(xì)長(zhǎng)刀桿的銳刀的鍵削，或者細(xì)長(zhǎng)軸的外圓車削，使用90°主偏角的刀具有利于消振。無(wú)論是外圓車刀車削細(xì)長(zhǎng)軸，更多數(shù)控編程知識(shí)關(guān)注微信公眾號(hào)(數(shù)控編程教學(xué))，還是細(xì)長(zhǎng)刀桿的鍵刀幢孔，總是90°，主偏角的刀具產(chǎn)生的徑向切削力最小。同時(shí)刀片刃口產(chǎn)生的軸向力最大。
 

　　5、對(duì)于細(xì)長(zhǎng)桿的銑刀，圓刀片銑刀最有利于消振。銑刀與攪刀相反，主偏角越接近90°，徑向切削力越大幾刀桿振動(dòng)越大。所以數(shù)控銑床在模具深孔型腔的面銑削加工中，通常選用45°主偏角銑刀，如果切深小于1mm。常采用圓刀片銑刀或球刀。
 

　　6、數(shù)控銑床使用細(xì)長(zhǎng)桿立銑刀銑削深型腔時(shí)。常采用插銑方式。插銑就是刀具像鉆頭一樣軸向進(jìn)刀，當(dāng)銑削深的型腔時(shí)。通常長(zhǎng)桿的懸仲大于3倍的刀桿直徑。我們推薦使用軸向進(jìn)刀的插銑方式。但是立銑刀刀片刃口有一定寬度的徑向切削刃。刀具供應(yīng)商有技術(shù)資料證明該刀其在插銑時(shí)的最大吃刀寬度。
 

　　7、在薄壁工件的銑削加工中。發(fā)生振動(dòng)的原因*來(lái)自于工件，這種工件被稱為箱式或者碗式零件。由于振動(dòng)來(lái)自于工件本身。那么在處理這類零件的銑削加工時(shí)，主要是以改善工件的夾持為主。
 

　　8、在內(nèi)孔鏜削時(shí)，刀片刃形角越小越好。這樣副主偏角很大，副刃口與被加工面的顫動(dòng)接觸區(qū)小，顫動(dòng)很難轉(zhuǎn)為振動(dòng)。副切削刃擠屑的機(jī)會(huì)也小。
 

　　9、若面銑刀采用疏齒不等距銑刀，則可減小銑削振動(dòng)。這里“齒”是指刀片。同樣直徑的面銑刀(比如100mm)。如果它們的切削三要素相等，那么5個(gè)刀片的刀盤(pán)肯定比10個(gè)刀片的刀盤(pán)產(chǎn)生的銑削力小50%。
 

　　10、使用正前角和大后角的刀片。并配以輕快的斷屑槽。這樣的刀片在銼削或銑削中的切削楔人角最小，切削當(dāng)然輕快。
 

　　11、調(diào)整切削參數(shù)。調(diào)整切削參數(shù)只對(duì)切削振動(dòng)不嚴(yán)重的情況可能有效。一般的調(diào)整方法如下：降低刀具或者工件的回轉(zhuǎn)速度，更多數(shù)控編程知識(shí)關(guān)注微信公眾號(hào)(數(shù)控編程教學(xué))，減小切深并提高刀具每轉(zhuǎn)或者銑刀辱齒走刀量。在內(nèi)螺紋的車削過(guò)程中若產(chǎn)生振動(dòng)，可將完成螺紋車削的進(jìn)刀步驟減少1一2刀。
 

　　12、合理安排走刀的工藝路徑。合理安排走刀的工藝路徑，對(duì)于銑削加工非常重要。銑削有順銑和逆銑之分。傳統(tǒng)的銑削理論中描述，使用逆銑有利于減少銑削振動(dòng)，其實(shí)是指有利于抑制絲杠的間隙產(chǎn)生的振動(dòng)。如今的銑削設(shè)備大都安裝了滾珠或滾柱絲杠。所以逆銑消振的意義不大。無(wú)論是順銑還是逆銑。只要銑削力的方向與工件的夾持方向一致，就有利于消除彎板類零件的振動(dòng)。
 

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